10 напомена о модификованим машинама за пелетирање најлона #пластике

Најлон има посебне перформансе, па се широко користи у аутомобилима, електронској и електричној опреми, машинским конструкцијама, спортској опреми, текстилу итд. Међутим, минијатуризација аутомобила, високе перформансе електронске и електричне опреме и мала тежина механичке опреме се убрзавају, а потражња и захтеви за перформансама најлона постепено расту. Стога се модификација најлона чини посебно важном.

Мере предострожности за модификацију најлона

1. Подешавање температуре бурета

(1) Пошто је најлон кристални полимер, има очигледну тачку топљења. Температура најлона у цеви током убризгавања зависи од саме смоле, перформанси машине и облика производа.

(2) Ако је температура материјала превисока, лако може изазвати промену боје, кртост и сребрне нити у пластика делове, а ако је температура материјала прениска, то може учинити материјал веома тврдим и може оштетити калуп и завртањ.

(3) Генерално, минимална температура топљења PA6 је 220℃, а PA66 је 250℃. Због лоше термичке стабилности најлона, није погодно дуго задржавање у бурету на високој температури како би се избегло промена боје и жутило материјала. Истовремено, пошто најлон има добру флуидност, брзо тече након што температура пређе тачку топљења.

2. Подешавање температуре калупа

(1) Температура калупа има одређени утицај на кристалност и скупљање калупа. Температура калупа се креће од 80 до 120°C.
Изаберите високу температуру калупа, високу кристалност, повећану отпорност на хабање, тврдоћу, модул еластичности, смањену апсорпцију воде, повећано скупљање производа при калупу, погодно за дебеле производе; изаберите ниску температуру калупа, ниску кристалност, добру жилавост, веће издужење, смањену стопу скупљања, погодно за танке производе са добром транспарентношћу.

(2) Ако је дебљина зида већа од 3 мм, препоручује се употреба калупа за ниску температуру од 20~40 ℃. За материјале ојачане стаклом, температура калупа треба да буде већа од 80 °C.

(3) Контрола температуре калупа где је зид производа танак и тешко га је обликовати или захтева високу кристалност. Ако производ захтева одређени степен флексибилности, генерално се користи контрола температуре хладном водом.

3. Дебљина зида производа

Однос дужине протока најлона је 150 према 200, а дебљина зида производа није мања од 0.8 мм, обично 1 до 3.2 мм. Штавише, скупљање производа је повезано са дебљином зида производа. Што је дебљи зид дебљи, то је веће скупљање.

4. Ауспух

Вредност преливања најлонске смоле је око 0.03 мм, тако да отвор за вентилацију треба контролисати испод 0.025.

5. Тркачи и капије

Пречник отвора капије не сме бити мањи од 0.5t (t је дебљина пластичног дела). Код потопних капија, минимални пречник капије треба да буде 0.75 mm.

6. Асортиман пуњења стакленим влакнима

Током процеса обликовања најлона, снижавање температуре калупа, повећање притиска убризгавања и снижавање температуре материјала ће донекле смањити стопу скупљања најлона, чинећи производ склонијим деформацијама због повећаног унутрашњег напрезања. На пример, стопа скупљања PA66 је 1.5% до 2%, а стопа скупљања PA6 је 1% до 1.5%. Након додавања адитива од стаклених влакана, стопа скупљања се може смањити на око 0.3%.

Практично искуство нам говори да што се више стаклених влакана дода, то је мање скупљање најлонске смоле при обликовању. Међутим, додавање превише стаклених влакана ће узроковати плутајућа влакна на површини и лошу компатибилност. Генерално, додавање 30% има релативно добар ефекат.

7. Употреба рециклираних материјала

Најбоље је да се не прекорачи три пута како би се избегла промена боје производа или нагли пад физичких и механичких својстава. Количина примене треба да буде испод 25%. Прекомерна примена ће изазвати флуктуације у условима процеса. Смеша рециклираних материјала и нових материјала мора се осушити.

8. Сигурносна упутства

Приликом покретања најлонске смоле, прво треба укључити температуру млазнице, а затим загрејати цев. Када је млазница блокирана, немојте се окренути ка отвору млазнице како бисте спречили да се растопљена смола у цеви изненада ослободи због накупљања притиска и изазове опасност.

9. Употреба средства за ослобађање

Коришћење мале количине средства за одвајање понекад може побољшати и елиминисати недостатке попут мехурића. Средство за одвајање за производе од најлона може бити цинк стеарат, бело уље итд., или се може помешати у пасту и користити. Количина мора бити мала и равномерна када се користи како би се избегли површински недостаци производа. Шраф треба испразнити када се машина искључи како би се спречило његово ломљење током следеће производње.

10. Накнадна обрада

(1) Термичка обрада је потребна након што је производ формиран.

Уобичајене методе: Код течности са високом тачком кључања као што су минерално уље, глицерин и течни парафин, температура термичке обраде треба да буде 10 до 20°C виша од температуре употребе. Време обраде варира у зависности од дебљине зида производа. Дебљина је 10 до 15 минута ако је дебљина мања од 3 мм, а дебљина је 3 до 20 минута. Време за 6 мм је 15 до 30 минута. Производи обрађени термичким третманом треба полако хладити на собну температуру како би се спречило поновно напрезање у производима изазвано наглим хлађењем. (2) Обрада контроле влажности треба да се изврши након што је производ формиран.

Третман кондиционирањем влажности се углавном врши на производима са релативно високом влажношћу околине. Постоје две методе: једна је метод кондиционирања влажности кључалом водом; друга је метод кондиционирања влажности воденим раствором калијум ацетата (однос калијум ацетата и воде је 1.25:1, тачка кључања 121°C).

Метода контроле влажности кључалом водом је једноставна, све док се производ ставља у окружење са влажношћу од 65% да би се постигла равнотежна апсорпција влаге, али је потребно много времена, док метода контроле влажности воденим раствором калијум ацетата захтева сирћетну киселину на температури обраде од 80 до 100°C. Метода контроле влажности воденим раствором калијума, време обраде углавном зависи од дебљине зида производа, око 2 сата када је дебљина зида 1.5 мм, око 8 сати када је дебљина зида 3 мм и 16 до 18 сати када је дебљина зида 6 мм.